Audi подтвердила на мероприятии NVIDIA GTC Berlin, что испытывает мобильных гуманоидов на заводе в Ингольштадте. Роботы должны брать детали из логистических корзин и раскладывать их в нужном порядке, как это делает человек на комплектации. Проект идёт с Agile Robots, Dassault Systèmes и NVIDIA и пока остаётся проверкой концепции.
Ставка не на сборочный конвейер, а на внутреннюю логистику. Чтобы подавать детали на линии в правильной последовательности, завод выполняет около миллиона операций комплектации в день. В корзинах лежат детали разного размера, формы и упаковки, иногда мягкие. Классическая автоматизация с такой смесью справляется плохо: фиксированный робот рассчитывает на повторяемую позицию детали.
Кого ставят к корзине
Работают на немецком Agile ONE: рост около 1,74 м, масса 69 кг, две руки с общей грузоподъёмностью до 20 кг. Платформа выпускается либо с ногами, либо на мобильной базе. Восприятие — камеры и лидар, захват — тактильные датчики в кистях. Скорость передвижения близка к скорости оператора, и это существенно: робот должен вписаться в проходы, спроектированные под людей.
Человеческий габарит здесь не эстетика, а условие работы. Перестраивать логистику завода под машину дороже, чем поставить машину в готовую среду.
Сначала цифровой двойник
Прежде чем пускать робота в цех, Audi, Dassault Systèmes и NVIDIA собрали цифровой двойник участка комплектации: DELMIA на платформе 3DEXPERIENCE с библиотеками симуляции NVIDIA Omniverse. В виртуальной сцене проверяют выполнимость сценариев, время цикла, эргономику и безопасность. Виртуальный ассистент LEO, по заявлению партнёров, сокращает часть этапов планирования с месяцев до дней.
В этом же двойнике гуманоидов учат брать детали из смешанных корзин. Проверенные сценарии переносят в реальный цех: роботы выполняют комплектацию и в виртуальной среде, и на площадке в Ингольштадте.
Сейчас в проекте три гуманоида. Испытания начались весной 2025 года и были расширены летом 2025-го; сроков завершения и объёмов развёртывания Audi не называет.
Почему комплектация — подходящий первый участок
Задача сочетает регулярность и вариативность. Регулярность в том, что деталь надо взять и положить, и так весь день. Вариативность — в том, что корзины смешанные, а детали мягкие, блестящие или упакованы в плёнку. Для обучения это удобнее, чем сварка или сборка: ошибка стоит дешевле, а данных много.
Обратная сторона — арифметика. Миллион операций в день и три робота в пилоте означают, что даже при полной загрузке машины закрывают доли процента работы. Речь пока не о замене смены, а о проверке, выдерживает ли гуманоид восьмичасовой цикл.
Что проверить
Первое — время цикла и доля успешных захватов на смешанных корзинах: именно здесь ломаются обещания универсальности. Второе — простой на обслуживание: у мобильного гуманоида больше узлов, чем у стационарного манипулятора, и каждый изнашивается. Третье — безопасность рядом с людьми в проходе, где ездит техника.
Audi пришла к теме позже BMW и Hyundai, которые уже работают со стартапами. Заявленная цель скромнее, чем у конкурентов в пресс-релизах: не заменить рабочих, а понять, что гуманоид реально даёт производству автомобилей.
